Ein Dach-Solarprojekt mit Kosten von mehr als 5 Millionen RMB verändert unsere Herstellung von Stretchfolie – und was unsere Kunden von unseren Angeboten erwarten können.
Auf dem Produktionsstandort von PUDI gehört einer der wichtigsten Vermögenswerte nicht mehr in die Werkstatt. Er befindet sich auf dem Dach.
Über unseren Extrusionslinien erzeugt nun eine Solaranlage Strom, der direkt in die Fertigung eingespeist wird. Für einen Hersteller von Stretchfolie ist dies keine symbolische Nachhaltigkeitsmaßnahme. Es handelt sich vielmehr um eine strukturelle Veränderung einer der sensibelsten Positionen in unserem Kostenmodell.
Stretchfolie wird kontinuierlich hergestellt. Unsere Extrusionslinien laufen rund um die Uhr – Harz wird geschmolzen, die Bahn geformt, abgekühlt, zugeschnitten und wieder aufgewickelt. Jeder dieser Schritte verbraucht elektrische Energie.
Sobald Rohstoffe aus der Gleichung herausgenommen werden, ist Strom der einzige größte Posten unserer Verarbeitungskosten – etwa die Hälfte. Das hat zwei Konsequenzen: Wenn sich die Netztarife ändern, verschieben sich auch die Kosten für die Herstellung von Folie. Und wenn die Energiekosten volatil sind, wird es für jeden Hersteller schwierig, langfristige Preiszusagen einzuhalten.
Für Käufer zeigt sich diese Volatilität gewöhnlich auf unerwünschte Weise: Ein Angebot mit einer Gültigkeit von dreißig Tagen, gefolgt von einer Neukalkulation, sobald sich die Energiepreise ändern.
Dies war die Begründung für PUDIs Entscheidung, mehr als 5 Millionen RMB in eine Dach-Solaranlage zu investieren.
Die Logik ist einfach: Strom aus dem Netz ist eine variable Kostenposition, die mit der Produktionsmenge steigt – und ein Preis, den jemand anderes festlegt. Eigen erzeugter Solarstrom wandelt einen großen Teil dieser variablen Kosten in eine feste Investition um. Sobald das System installiert ist, beträgt die Grenzkosten pro erzeugter Kilowattstunde auf unserem eigenen Dach sehr wenig.
Je mehr wir produzieren, desto deutlicher wird dieser Vorteil.
Dachmontierte Photovoltaik ist eine gut verstandene Technologie. Ihre Installation in einer laufenden Folienfabrik hingegen nicht.
Das Dach musste begutachtet und verstärkt werden, und die Abdichtung musste vor dem Aufbau der Montagekonstruktion überarbeitet werden. Der Bau musste so geplant werden, dass er sich an den Produktionsabläufen orientierte, denn das Stilllegen einer Extrusionsanlage kommt nicht infrage. Die Netzanschlussarbeiten, die Umbauten an der Zähleranlage sowie die erforderlichen Genehmigungen dauerten länger als erwartet. Und das eingesetzte Kapital verbleibt jahrelang in der Bilanz, bevor sich die Investition amortisiert.
Es gab auch betriebliche Realitäten. Die Solarenergieerzeugung hängt vom Wetter ab; daher führte das Team eine Laststeuerung ein – also die Verlagerung der energieintensivsten Produktionsphasen in die sonnigsten Tagesstunden – und entwickelt derzeit tägliche Berichte zu Stromerzeugung und Energieverbrauch pro Tonne.
Es gab Wochen, in denen es einfacher gewesen wäre, aufzuhören. Wir haben nicht aufgehört.
Die Investition macht nur dann Sinn, wenn sie die Menschen erreicht, denen wir dienen. Bei PUDI zeigt sie sich an drei Stellen.
Grüner Strom senkt unsere Umwandlungskosten pro Tonne. Diese Senkung fließt direkt in unser Angebot ein – und im Gegensatz zu einem zeitlich befristeten Rabatt ist sie nicht vorübergehend, sondern fest in die Herstellungsweise der Folie integriert.
Strom ist eine der wenigen Inputkomponenten bei Stretchfolie, die ein Hersteller nicht kontrollieren kann. Die Eigenstromerzeugung verringert diese Abhängigkeit. Der praktische Vorteil für Käufer besteht in einem Angebotspreis mit einer längeren Gültigkeitsdauer – sowie weniger Zwischenanpassungen während der Saison, die Planung und Budgetierung stören.
Käufer, die Verpackungen nach Europa und Nordamerika versenden, fragen zunehmend nach Recyclingfähigkeit und ihrer eigenen CO₂-Bilanzierung. Folien, die mit selbst erzeugtem grünem Strom hergestellt werden, weisen einen niedrigeren emissionsbasierten Faktor pro Tonne auf. Diese Zahl können Beschaffungs- und ESG-Teams tatsächlich nutzen – und nicht nur als Marketingbehauptung.
Die Verpackungsindustrie ist energieintensiv und steht unter echtem Druck, ihre Emissionen zu senken. Jede Tonne Folie, die mit grünem Strom hergestellt wird, hat einen geringeren ökologischen Fußabdruck.
Wenn mehr Fabriken diesen Wechsel vollziehen, vervielfacht sich der Effekt entlang der gesamten Lieferkette – und Kunden in Europa und Nordamerika können ihre Nachhaltigkeitsziele mit Verpackungen erreichen, die tatsächlich so hergestellt wurden, nicht nur so beworben.
PUDIs nächste Schritte sind praktisch statt werblich: